21世纪，中国将成为世界的生产制造中心。
今天乃至相当长的时期内，传统制造业都是中国经济的中流砥柱。驰骋商场的企业家们，凭着胆气，灵气所向披靡，开拓市场，占据了一方天地，但是，千辛万苦得道的订单却被生产拖住了后腿！注意了质量往往加大提高了成本！降低了成本又出现偷工减料！努力按期交货又出现安全事故！！
现代企业建立多品种、少量、短交期的生产体制的唯一成功之道是：工厂里全员、全程参与的，从基层改善、提高生产力、提高达成效果率为标志的、牢固的、稳定的管理根基，最后达到水到渠成之效果！
企业周遭的环境变化愈来愈快，在成熟市场中面临企业间激烈的竞争，对应顾客多样化需求，企业必须不断地开发新产品、提供新服务，对应不断变化呈现出多机种、少批量、多变种、多变量、短交期的生产制造时代的变化，企业经营的课题是多方面的。其中，生产性的提高，是公司上下全体应着手的最重要课题，也是环境适应型企业的基本条件。

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导序 看企业面对来自市场的冲击
案例一：以扩大产能，来应对多种少量的生产变化
案例二：市场变化企业在应对中，遇到了问题
市场环境致使企业生产方式的变化
当今生产时代的特征
构建高效率生产方式、综合制造力向上、生产制造的六大要素
构建面向与五轴效率的 ---《 新效率化实行架构 》
支撑制造企业不断改善的观念
持续开展管理活动，期待达成的经营效果
第一部分 存在与制造的管理困惑
看来自与企业内部的成本消耗，妨碍效率化的损失
企业内各处常见的隐性浪费现象
作业时间的分配结构
妨碍设备效率的损失
短交期与存货的矛盾
库存是如何产生的？
丰田生产方式 --- 四个浪费层次
第二部分 由企业经营层面看成本
由成本构成要素看改善工作重点
以品质角度看成本降低的基础
生产中控制的失败成本（F-Cost）的定位
第三部分 衡量生产管理绩效的、制造生产性向上的目标指标
制造生产性向上的体系评价
目标-指标，制造生产性
目标-指标，设备综合效率
目标-指标，时间稼动率率
目标-指标，性能稼动率
目标-指标，良品率
目标-指标，制造失败损失率
目标-指标，单位产品用电量
目标-指标，小集团活动件数、创意提案件数
推进目标指标达成，现场转动的PDCA循环管理方法
第四部分 制造生产向上的改善提高手法
由制造活动的管理构成看管理的提升
降低成本提升生产力的对策及手法
丰田生产方式的的目的
对应消除库存的方法
缩短生产前置时间、快速交货机制
生产中的IE方法，革命性的提高作业效率、降低成本
现场作业改善的IE方法
排除浪费的IE 方法的效果
追求生产性极限目标的TPM管理的基本背景
TPM推进生产效率化的步骤
活跃地展开 [设备自主保养] 人与设备相互作用的效果
TPM与JIT共通的基本理念
案例：生产快速转换的实践
案例：丰田的 --- ‘自动化’改善思想的成功运用
制造各项管理的基础的 [ 自主活动 ]向纵深发展
活跃现场的QCC 小集团活动、全员参与的 5S活动（6S活动）
第五部分 （案例）高效生产改善的实践，工厂改善现状水准自省及工厂诊断
FQCD工厂改善体系的推进过程
工厂改善现状水准检查表
结束语：全面提升制造生产性 缔造一流的工厂
追求NO1的 [ 效率工场 ]
建立生产效率化推进机制
达成综合生产向上的目标